As peças fundidas de titânio, devido à sua alta resistência de resistência, leve e excelente corrosão, são amplamente utilizadas em campos de ponta, como dispositivos aeroespacial, construção naval, automotivos e dispositivos médicos. Após o elenco, as peças fundidas de titânio passam por uma série de etapas rigorosas de pós-processamento para realizar totalmente seu potencial de desempenho e atender aos requisitos rigorosos do usuário. A seguir, são apresentadas as principais etapas para o pós-processamento adequado de peças fundidas de titânio:
1. Removendo o filme de óxido na superfície de fundição
O titânio forma facilmente um filme de óxido no ar, que afeta o processamento subsequente. Os métodos de remoção comuns incluem:
Desoxidação mecânica: moagem ou polimento com ferramentas como rodas de moagem e lixa para remover a camada de óxido de superfície.
Desoxidação química: dissolvendo e removendo o filme de óxido com soluções ácidas, como ácido nítrico, ácido clorídrico e ácido sulfúrico.
2. Tratamento térmico para otimizar a microestrutura e propriedades
O tratamento térmico é um processo essencial para melhorar as propriedades mecânicas e a microestrutura das peças fundidas de titânio:
Envelhecimento: manter a temperatura a uma temperatura específica promove a formação de uma estrutura estável dentro dos cristais, aumentando a força e a dureza do material.
Recozimento: Após o aquecimento, uma taxa de resfriamento controlada é usada para formar grãos finos uniformes, melhorando significativamente a tenacidade e a plasticidade do material. Normalização: Após o aquecimento e a retenção, o material é refrigerado ao ar até a temperatura ambiente para otimizar a dureza e a força do material, ajustando a estrutura do cristal.
Iii. Usinagem de precisão
A usinagem é necessária para obter requisitos de dimensões e formas precisos:
Os métodos de usinagem incluem moagem, girar, perfurar, aumentar e moer.
Controles críticos: selecionando estritamente a velocidade de corte apropriada, a profundidade do corte e o método de resfriamento para garantir a qualidade da usinagem e a precisão dimensional, evitando dificuldades de usinagem causadas pela alta resistência e alta atividade do titânio.
4. Tratamento de superfície para melhorar a qualidade e resistência à corrosão
O tratamento de superfície visa melhorar a aparência e melhorar a proteção:
Polimento: remove mecanicamente ou quimicamente as rebarbas e a rugosidade para criar uma superfície lisa.
Sandbasting: Usando gás de alta pressão para pulverizar partículas de areia para limpar a superfície, criar uma textura uniforme e remover camadas de óxido residual.
Anodizing: aplicar eletricidade em um eletrólito ácido cria um filme denso de óxido na superfície, melhorando significativamente a resistência à corrosão e a dureza da superfície . 5. inspeção de qualidade estrita para garantir a conformidade
Após a conclusão do pós-processamento, a inspeção abrangente da qualidade deve ser realizada:
Itens de inspeção: inclui inspeção de aparência, medição de precisão dimensional, teste de propriedade mecânica (como força e alongamento) e análise de composição química.
Objetivo: Garanta que a fundição atenda totalmente às especificações de projeto e aos requisitos de uso.
6. Armazenamento e transporte padronizado para evitar danos
Para evitar reoxidação ou danos às peças fundidas tratadas, as seguintes precauções devem ser tomadas durante o armazenamento e o transporte:
Requisitos ambientais: mantenha um ambiente seco.
Medidas de proteção: Evite o contato direto com outros materiais e evite o impacto e a vibração grave.
A empresa possui líderes de produção de processamento doméstico de titânio doméstico, incluindo:
Linha de produção de tubo de titânio de titânio, de forma alemã (capacidade de produção anual: 30.000 toneladas);
Linha de rolamento de papel alumínio de tocnologia japonesa (mais fina a 6μm);
Linha de extrusão contínua de haste de titânio totalmente automatizada;
Placa de titânio inteligente e moinho de acabamento de tira;
O sistema MES permite o controle digital e o gerenciamento de todo o processo de produção, atingindo a precisão dimensional do produto de ± 0,01μm.
